Бизнес – план для производства пеноизола

Выбор модели оборудования.

НПФ “Н.С.Т.” для производства пеноизола предлагает 3 модели, которые можно разделить на 2 группы. В первую группу входит установка модели “ПЕНА-2000ЧТК”. Ко второй группе относятся установки моделей “ПЕНА-2000М”, “ПЕНА-2000ДМУ”.

Отличия между установками этих двух групп заключается в используемых способе порообразования (вспенивается либо водный раствор либо смола), а также типе используемых насосов. Для модели “ПЕНА-2000М” смонтированы винтовые насосы из нержавеющей стали. На остальных моделях установлены центробежные насосы.

Винтовые насосы позволяют подать вязкую смолу на значительное расстояние. Для центробежных насосов длина шлангов ограничена – не более 20м (для свежей невязкой смолы). В стандартном комплекте поставки длина шлангов составляет 10м (на такое расстояние может быть подана даже густая, вязкая смола). Масса такой установки составляет порядка 25 кг, поэтому при необходимости ее легко можно перенести, поднять на нужный этаж.

Для рассмотренных ниже вариантов бизнес-плана в качестве оборудовании была выбрана модель “ПЕНА-2000ДМУ”.

Выбор марок сырья.

Основной компонент для получения пеноизола – карбамидоформальдегидная смола. Также требуется небольшое количество пенообразователя и ортофосфорной кислоты. В среднем, для получения 1 кубического метра пенопласта расходуется 150-200 грамм ПАВа, и 250-400 грамм отвердителя. Расход смолы варьируется от 15 до 30 кг, в зависимости от того, какой плотности материал необходимо получить. Например, при заливке в полости и пустоты, - это 15-18кг, при производстве плит - не менее 22-24кг.

Наиболее распространенной маркой пенообразователя для работы по данной технологии является “АБСК”, который позволяет вспенить даже «жесткую» воду.

Ортофосфорную кислоту можно использовать любую – и пищевую, и техническую, любой концентрации. Чем выше концентрация кислоты, тем меньше ее расход.

Основной выбор, который необходимо сделать при выборе сырья – это марка смолы. Наиболее известные, на данный момент, это ВПС-Г, КФМТ, КФ-ХТП.

Карбамидоформальдегидная смола - это водная суспензия, в химическом плане представляющая цепочки олигомеров. Переход смолы из жидкого состояния в твердое (образование пеноизола) – это процесс “сшивки” соответствующих центров различных олигомеров, при этом образуются полимерные связи. Следует учитывать, что для различных смол при равных условиях, количество образовавшихся связей различно.

Например, для смолы ВПС-Г, КФ-ХТП этот показатель наиболее высокий, около 95%-96% (изначально в смолы введено вещество, выступающее “законсервированным катализатором”, которое при введении ортофосфорной кислоты усиливает реагирующую активность олигомеров).

Для смол КФЖ, М-3, КФМТ этот показатель 87%-93%. Именно этим обусловлено, что из ВПС-Г и КФ-ХТП материал получается менее сыпучим, более прочным (при равном расходе смол, имеет место большее количество связей), вредных выделений – меньше.

Смола “КФМТ” производится на различных комбинатах России и стран СНГ. Основной недостаток при использовании этой смолы – значительное выделение формальдегида, т.к. изначально ее применение предполагалось исключительно в деревообрабатывающей отрасли, а также для скрепления грунтов при прокладке шахт, тоннелей. Однако в последние годы на некоторых предприятиях, в связи с ростом спроса на эту смолу со стороны производителей пеноизола, приступили к выработке модифицированной смолы, где вредные выбросы сокращены. Тем не менее, смола “КФМТ”, как правило, в основном, используется при заливке полостей, пустот непосредственно на строительной площадке.

При производстве плит из пеноизола рекомендуется использовать смолу ВПС-Г или КФ-ХТП.

Смола ВПС-Г производится с 1997 года. Она изначально была разработана именно для получения карбамидных пенопластов, но, несмотря на это качество получаемого из этих смол пенопласта не всегда удовлетворяло потребителей. Пеноизол часто получался слишком хрупким, его механические свойства были недостаточны для изготовления плит малой толщины, скорлуп и других изделий. Решить эту проблему путем введения в раствор смолы присадок и пластификаторов долгое время не удавалось.

В 2003 году НПК “Софекс” приступило к производству новой, улучшенной смолы для пеноизола, которая получила наименование “КФ-ХТП”. Этот продукт модифицирован на стадии получения олигомеров активными реагентами, способствующими образованию дополнительных химических “сшивок” при ее полимеризации в условиях комнатных температур. Использование новой смолы открывает новые перспективы для расширения областей применения карбамидоформальдегидных пенопластов.

   Полный расчет затрат при выполнении работ по производству пеноизола.

Пример №1. Поступил заказ на поставку 200 м³ пеноизола. Целесообразно ли при таком объеме начало производства “с нуля”.

Как показывает практика, спрос на пеноизол – сезонный. Основной объем реализации приходится на период с мая по сентябрь. Таким образом, лучшее время для начала этого бизнеса – апрель месяц.

Если ориентироваться на сбыт продукции в теплое время года, то достаточно арендовать не отапливаемое помещение, площадь которого 150-200м². В холодное время года спрос на пеноизол падает, поэтому потребности в большом, отапливаемом помещении нет. Заливку допустимо производить на участке, где температура не ниже +50°С, а сушку следует организовать в отдельном помещении, где температура не опускается ниже +150°С. Зимой для выполнения разовых, небольших заказов, достаточно иметь сушильную камеру, площадью 30-40м², где будут оборудованы стеллажи.

Предположим, что начало производства планируется в апреле месяце, поэтому затраты на отопление отсутствуют. Площадь арендованного помещения 140м², (20м - в длину, 7м – в ширину, высота – 3м). Арендная ставка – 20000 руб./месяц.

Помещение необходимо разделить на три участка. Площадь первого - 14м² (2х7), где складируется сырье, установлено оборудование и компрессор. На втором участке, площадью 56 м² (8х7) устанавливаются формы. На третьем участке 70м² (10х7) монтируются стеллажи, где будет осуществляться сушка готовой продукции.

Размеры форм имеют определенное значение. Если высота формы больше 70см, то время заливки увеличивается из-за уминания нижних слоев. Чем больше высота заливки, тем сильнее прессуются нижние слои пенопласта, которые могут оказаться заметно плотнее.
Например, одна форма объемом 1м³, с линейными размерами 1х1х1 по времени заливается на 15-20% дольше, чем четыре формы, объемом ? куба каждая (длина – 1м, ширина – 0,5м, высота – 0,5м). Но четыре таких формы занимают площадь в 3 раза большую, чем одна кубовая форма. Поэтому, несмотря на то, что небольшие (невысокие) формы лучше, они устанавливаются лишь тогда, когда площадь помещения значительна. Между формами в одном ряду должно оставаться пространство, шириной не менее 40см, а между каждым рядом – 60см.

Для рассматриваемого примера площадь арендованного помещения невелика, поэтому формы изготавливаются размером 1х1х1. На участке для заливки (8х7) в ряд можно расположить 5 форм. Рядов можно организовать 3 или 4, таким образом, имеется возможность установить от 15 до 20 форм. На начальном этапе достаточно 10 форм. В этом случае на этом участке останется, примерно, 20-30м² для складирования готовой продукции (после сушки), предназначенной к отгрузке. Стоимость изготовления каждой формы составляет, в среднем, 1500 руб.

На участке сушки следует смонтировать стеллажи, для этого потребуются доски и брусья. Глубина полок – не менее 0,6м, если позволяет помещение, то более. Стеллажи имеет смысл установить, во-первых, вдоль наиболее длинной стены, а затем смонтировать на оставшемся пространстве столько рядов, сколько позволит площадь.

Например, для имеющегося помещения 10х8, располагаем вдоль двух стен два стеллажа, глубиной 1м каждый, которые таким образом занимают площадь 20м². Вдоль них в центральной части помещения устанавливаются два стеллажа, глубиной 1м и длиной 8м. Вдоль дальней стены, на расстоянии 1м от уже имеющихся стеллажей, также крепятся полки, занимая, таким образом, в длину лишь 3м. Таким образом, общая площадь стеллажей составляет 39м², а между рядами остается проход, шириной в 1м. При высоте стеллажа в 3м, на площади в 1м² можно сушить 1,5м³ пеноизола. Таким образом, имеющееся помещение позволяет одновременно принять для сушки 58,5 м³ пеноизола. Стоимость изготовления стеллажа на площади в 1м² при высоте 3 м составляет 500 рублей.

В производственном помещении необходимо обязательно предусмотреть приточно-вытяжную механическую систему вентиляции, обеспечивающую 10 кратный обмен. Если участки разделены между собой стенами, то вентиляцию следует монтировать на каждом из них. В рассматриваемом примере помещение не разделено, поэтому монтируется одна система вентиляции, при этом отсос располагается ближе к участку сушки. Стоимость этого вида работ, в среднем, около 15000 руб.
Таким образом, чтобы приступить к производству листового пеноизола, необходимо осуществить следующие единовременные затраты.

Норма расхода компонентов на 1м³ составляет 22 кг смолы КФ-ХТП; 0,2кг пенообразователя “АБСК”; 0,3кг ортофосфорной кислоты.
Таким образом, чтобы приступить к производству 200м³ пеноизола, необходимо закупить следующий объем реагентов:

При производстве заданного объема будет затрачена электроэнергия. Минимальная производительность установки “ПЕНА-2000ДМУ” (в т.ч. компрессор) при заданном расходе смолы составляет 5м³/час. Таким образом, для производства 200м³ необходимо 40 часов работы оборудования. Помимо режима заливки установка работает также в режиме промывки, для учета данного фактора введем поправку в размере 10%, т.о. общее время работы насосов составляет 44 часа. Для упрощения расчетов примем, что столько же времени работает и компрессор. Мощность установки - 0,97кВт, мощность компрессора - 4,4кВт. Таким образом общий расход электроэнергии для производства заданного количества пористого пенопласта составляет 236,28 кВт*час. При стоимости одного кВт*час 1 руб., расходы на электроэнергию составляют 236,28 руб.

Для обслуживания установки и проведения необходимых работ в цеху (заливка, распалубка форм, резка и разборка кубов, укладка на стеллажи, складирование готовой продукции, погрузка пеноизола на транспорт) необходимо, как минимум, 2 человека.

Заработная плата – сдельная: из расчета 50 рублей на двоих за каждый куб реализованной продукции. Для рассматриваемого примера это 10000 рублей.

Десять имеющихся форм будут залиты в течение 2 часов. После заливки каждая форма должна быть выдержана в течении 2 часов, после чего стенки формы разбирают и кубы выдерживаются еще 2 часа, затем режут у укладывают на стеллажи для сушки. Таким образом, через 6 часов после начала первой заливки в формы можно будет залить пеноизол во второй раз. Материал после этой заливки будет изъят из форм лишь на следующий день. Таким образом, ежедневно будет проводиться 2 заливки в формы: утром и вечером. При этом в текущий день на сушку будет отправляться пеноизол, полученный при вечерней заливке предыдущего дня и материал, полученный при утренней заливке.

Время первичной сушки плиты пеноизола составляет 72 часа. Поэтому объем заливки пеноизола необходимо скоординировать с объемом, который можно разместить на участке сушки. В нашем случае это 58,5м³ пеноизола, для упрощения расчетов округлим эту цифру до 60м³ (плиты можно разложить на стеллажах с меньшим зазором между собой).

В первый день на участок сушки будет отправлено 10м³, во второй – 20, в третий – 20, в четвертый, в первой половине дня – 10, после чего стеллажи окажутся полностью заполненные, но к этому времени можно будет снять со стеллажей плиты, уложенные туда в первый день. После чего готовая продукция должным образом упаковывается и складируется на отведенной части участка заливки (см. выше).

Таким образом, начиная с пятого дня, можно будет отгружать ежедневно 20м³ пеноизола. Если по каким-либо причинам отгрузка готовой продукции на пятый день не состоится, то заливать в формы материал в этот день нельзя (т.к. не будут освобождены стеллажи для сушки).

При положительном стечении обстоятельств (отсутствие задержек с отгрузкой, хорошем отношении к труду со стороны рабочих) последняя заливка в формы будет осуществлена в середине 10 дня. Последняя партия пеноизола из произведенного объема в 200м³, будет отгружена к концу 15-го дня.

В течение этих 15 дней должна функционировать система вентиляции. Предполагается, что она работает только во время присутствия персонала в цеху, т.е. 8 часов в день. Таким образом затраты на электроэнергию увеличиваются на 120 часов работы системы вентиляции. Для обслуживания помещения заданного объема мощность двигателя составляет 1кВт.

Также в период этих 15 дней помещение должно быть обеспечено освещением. Для этого достаточно 4 лампы ДРЛ мощностью 0,25 кВт каждая, т.е. 1кВт за каждый час освещения.
Таким образом, при стоимости 1кВт*час 1 рубль, для производства 200м³ пеноизола, необходимо затратить электроэнергию на сумму:

Оборудование	Мощность, кВт	Время, час.	Сумма, руб.
ПЕНА-2000ДМУ	0,97	44	42,68
К-25	4,4	44	193,60
Вентиляция	1	120	120,00
Освещение	1	120	120,00
Итого:			476,28

Таким образом, полные расходы на производство 200м³ пеноизола можно представить в следующем виде.

Статья расходов	Сумма, руб.
Единовременные затраты на оборудование	127 473,00
Ежемесячные затраты на аренду	20 000,00
Заработная плата рабочим в зависимости от объема реализованной продукции	10 000,00
Затраты на электроэнергию	476,28
Затраты на сырье	82 200,00
Итого:	240 149,28

Стоимость 1 м³ пеноизола составляет в средней части России 850 рублей, т.о. объем выручки после реализации составит 170000 рублей.

Таким образом, при наличии заказа в 200м³ не удастся окупить все единовременные затраты, затраты на сырье, аренду и заработную плату. Тем не менее, представляет проанализировать долю каждого из видов расходов, чтобы оценить тот объем пеноизола, который необходимо реализовать, чтобы полностью окупить все единовременные затраты.

Для производства пеноизола было израсходовано сырье, электроэнергия и з/п рабочим – всего на сумму 82 200,00+10000+476,28 = 92676,28. Таким образом, себестоимость каждого куба по прямым затратам составляет 463,38 рублей.

Помимо этого, ежемесячно, вне зависимости от объема реализации следует выплачивать 20000 рублей за аренду, т.о. для рассматриваемого случая в себестоимость каждого куба закладывается 100 рублей таких расходов.

Таким образом, полная себестоимость 1м³ пеноизола при заданном объеме производства составляет 563,98 рублей. Прибыль составляет 286,02 рубля на каждый куб реализованной продукции. Следует учитывать, что, если объем реализованной продукции в текущем месяце будет больше, то и прибыль, которую приносит каждая единица товара увеличивается, - за счет сокращения доли расходов, приходящихся на погашение арендной платы. Например, для 200м³ это 100 рублей, а для 400м³ уже 50 рублей.

Если предположить, что ежемесячно наше производство будет реализовывать 200 м³, то все капитальные вложения окупаются после продажи 446 м³ (127 473,00 / 286,02) пеноизола, т.е. в начале третьего месяца работы.

В связи с этим следует рассчитать, объем единовременного заказа (Q), который необходимо получить на текущий месяц, чтобы полностью окупить затраты на приобретение установки, компрессора, оборудование помещения:

850 х Q - 463,38 х Q = 127 473,00 + 20 000
386,62 x Q = 147 473
Q=381,14

Таким образом, при объеме заказа 382м³ пеноизола, есть возможность полностью окупить все затраты. Для рассмотренного производства этот объем продукции может быть произведен в течение 19 дней, отгрузка продукции будет осуществлена к концу 22 дня. Если принять во внимание выходные дни, то отгрузка продукции завершится на 28 день от начала производства.

После того, как в первый месяц будет реализовано 382м³ пеноизола, последующие продажи пенопласта начнут приносить доход. Например, если во второй месяц будет продано 300м³, и себестоимость каждого куба составит 463,38 руб. (без учета затрат на аренду), то, прибыль от реализации 300м³ составит 300х(850-463,38)=115 986 руб.

Пример №2. Поступил заказ на заливку на объекте 200 м³ пеноизола. Целесообразно ли при таком объеме начало производства “с нуля”.

Как показывает практика, спрос на заливку пеноизола – сезонный. Более того, ввиду технологических особенностей заливка пенопласта допускается лишь в теплое время года, так, чтобы после завершения работ температура окружающей среды в течение 1 месяцев не опускалась ниже +15°С. Таким образом, заливка пеноизола в европейской части России может осуществляться с начала мая по конец августа, а для юга России – по конец сентября. Но для установок модели ЧТК этот параметр сдвигается на месяц, т.к. расход воды по этой технологии значительно меньше, то и время сушки меньше.

В отличие от производства карбамидного пенопласта в листах, при заливке пеноизола на объектах первоначальные расходы существенно ниже. Если ориентироваться только на этот вид работ, то нет необходимости в аренде помещения, формах, стеллажах, вентиляции. Тем не менее, желательно иметь помещение, где при отсутствии заказов будет храниться установка, компрессор и все необходимые принадлежности. В качестве такого склада можно использовать гараж.

Складирование компонентов не желательно, т.к. смола со временем приходит в негодность (но иметь небольшой запас кислоты и пенообразователя все же имеет смысл). Оптимальное решение – закупка компонентов под реальный объект, лучше, если заказчик осуществил предоплату, тогда сырье приобретается на его же деньги. В этом случае реагенты завозятся непосредственно на объект заказчика. По окончании работы необходимо предпринять меры по реализации по остаточной стоимости пустой тары (240 литровых бочек).

Также понадобится транспорт, который сможет перебросить в нужное место установку, компрессор и сырье. В принципе, можно воспользоваться наемным транспортом, т.к. объем заказа однозначно определяет, что данная работа предполагает длительное время нахождения на объекте заказчика.

Таким образом, машина завозит все необходимое, а после завершения работ вывозит оборудование и пустые емкости.

Расход смолы при заливке пеноизола составляет порядка 14-18 кг на 1 м³, что меньше, чем при изготовлении материала в плитах, т.к. требования по прочности и плотности уже не так существенны.

Примем, что расход смолы для решения задачи составляет 16кг на 1м³. Для данной задачи допустимо использовать смолу марки КФМТ. Потребуется 3200 кг смолы, что составляет 13 бочек. Масса – нетто одной бочки 260кг, поэтому в действительности получится 3380 кг, но дополнительные 180кг – запас в случае, например, перерасхода компонентов.

Таким образом, потребный объем сырья и оборудования может быть доставлен на строительную площадку за одну ходку ЗиЛа или за три ходки ГАЗели.

Производительность установки ПЕНА-2000ДМУ при заданном расходе сырья составляет 6м³ в час, таким образом, потребный объем пенопласта будет произведен за 30,3 часа, что при 8-ми часовом рабочем дне составляет 3 полных дня и 6 часов четвертого.

Однако, как показывает практика, заливка пеноизола сопряжена с различными технологическими остановками и перерывами. Поэтому реальное время выполнения задачи следует увеличить в два раза, что применительно к данному примеру составит 7 полных рабочих дней и 4 часа восьмого дня.

Оплата труда операторов осуществляется по более высокой ставке, чем при работе в цеху, - из расчета 100 рублей за каждый 1м³ на двоих. Из чего следует, что фонд заработной платы составляет 20000 рублей.

Затраты на оплату электроэнергии при выезде на объект заказчика отсутствуют.

Итак, чтобы осуществить заливку 200м³ пеноизола на конкретном объекте, необходимо осуществить следующие единовременные затраты.

Статья расходов	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Компрессор “К25”	1шт.	25 000,00	25 000,00
Установка “ПЕНА-2000Д”	1шт.	49 973,00	49 973,00
Сопутствующий комплект необходимых приспособлений (емкости, ведра, мензурки)	1 компл.	3 000,00	3 000,00
Транспортные расходы		10 000,00	10 000,00
Карбамидоформальдегидная смола КФМТ	3380кг	12,50	42 250,00
Пенообразователь “АБСК”	40кг	70,00	2 800,00
Ортофосфорная кислота	60кг	30,00	1 800,00
Заработная плата рабочим		20 000,00	20 000, 00
Итого:			154 823,00

Стоимость 1 м³ пеноизола при заливке на объекте заказчика, составляет, в среднем, по России, 1250 рублей, т.о. объем выручки после выполнения работы составит 250 000 рублей.

Таким образом, при наличии заказа на заливку 200м³ пеноизола, имеется реальная возможность не только полостью окупить стоимость приобретенного оборудования, но и получить прибыль в сумме 95 177 рублей.

Следует отметить, что при повторном получении аналогичного заказа, прибыль будет больше на сумму окупившегося оборудования и сопутствующего комплекта необходимых приспособлений, т.е. на сумму 77 973 рубля и составит всего 173 150 рублей.

Представляет интерес осуществить расчет минимального заказа, выполнение которого позволит полностью окупить первичные вложения. Себестоимость 1 м³ формируется из следующих составляющих:

Статья расходов	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
Карбамидоформальдегидная смола КФМТ	16,0 кг	10,00	160,00
Пенообразователь “АБСК”	0,2кг	70,00	14,00
Ортофосфорная кислота	0,3кг	30,00	9,00
Заработная плата рабочим c 1 куба			100,00
Итого			283,00

Тогда искомый объем заказа (Q) можно определить, решив уравнение:

283 х Q +25 000 + 49 973 + 3000 + 10 000 = 1250 х Q
967 x Q = 87 973
Q = 91 м³

Таким образом, при наличии заказа на заливку 91м³ пеноизола, имеется реальная возможность полностью окупить все первоначальные капитальные затраты на приобретение оборудования и компрессора.

Специалисты НПФ “Н.С.Т.” помогут Вам осуществить расчет себестоимости Вашего объекта, помогут подобрать наиболее оптимальную модель оборудования, марку сырья, наиболее эффективную для решения Вашей задачи, а также проконсультируют Вас по любым вопросам технологии получения пеноизола.